生産計画の3階層（大日程・中日程・小日程）とMPS・MRPの関係を解説

結論から言うと

生産計画は「大日程（年〜月）→ 中日程（月〜週）→ 小日程（週〜日）」の3階層で構成されます。上位の計画が下位を拘束する階層構造です。大日程計画の中核が MPS（基準生産計画） であり、MPSを受けて MRP（資材所要量計画） が部品・資材の調達量と時期を算出します。

生産計画の3階層

graph TD
    A["大日程計画\n期間：年〜月単位\n対象：製品群の生産量・生産時期"] --> B
    B["中日程計画\n期間：月〜週単位\n対象：工程別の生産量・人員・設備負荷"] --> C
    C["小日程計画\n期間：週〜日単位\n対象：個別作業の順序・割り付け"]

    D["需要予測\n（移動平均・指数平滑法）"] --> A
    E["受注情報"] --> A
    A --> F["MPS（基準生産計画）"]
    F --> G["MRP（資材所要量計画）"]
    G --> H["発注・手配"]

    style A fill:#ffcccc
    style B fill:#ffeecc
    style C fill:#ffffcc
    style F fill:#cceeff
    style G fill:#ccffcc

各階層の詳細

大日程計画（長期計画）

期間：3ヶ月〜1年
内容：製品群ごとの生産量・生産時期の大枠を決める
インプット：需要予測、受注残、在庫量、設備能力
アウトプット：月次の生産量計画、必要な設備投資・人員計画の方針

大日程計画の出発点は需要予測です。

中日程計画（中期計画）

期間：1ヶ月〜3ヶ月（週単位で詳細化）
内容：製品ごとにどの工程でいつ何個作るかを決める
インプット：大日程計画、工程能力、手配リードタイム
アウトプット：工程別の生産指示、資材・部品の発注計画

小日程計画（短期計画）

期間：1日〜1週間
内容：個々の作業の順序・機械への割り付けを決める（スケジューリング）
インプット：中日程計画、実際の在庫・設備状況、仕掛状況
アウトプット：日次の作業指示票、作業順序（ジョブスケジュール）

timeline
    title 生産計画の時間軸と役割
    section 大日程（年〜月）
        年初     : 年間生産計画策定
        四半期   : 四半期計画修正
    section 中日程（月〜週）
        月初     : 月次生産計画・MRP展開
        週初     : 週次計画調整
    section 小日程（週〜日）
        週初     : 週間作業スケジュール
        日次     : 日次作業指示・進捗確認

需要予測の手法

移動平均法

直近N期間の実績値の平均を次期の予測値とする手法。

$\hat{x}_{t+1} = \frac{x_t + x_{t-1} + \cdots + x_{t-N+1}}{N}$

メリット：シンプル、季節変動を均す効果
デメリット：トレンド変化への反応が遅い

計算例：直近4ヶ月の販売実績が [100, 110, 120, 130] の場合、
4期移動平均＝ (100+110+120+130)÷4 ＝ 115

指数平滑法

直近の実績に大きいウェイト（平滑化係数α）を置く加重平均法。

$\hat{x}_{t+1} = \alpha \cdot x_t + (1-\alpha) \cdot \hat{x}_t$

α（平滑化係数）：0〜1の値。大きいほど直近のデータを重視
α→1：直近実績ほぼそのまま（変動への反応が速い）
α→0：過去データを均等に参照（安定的だが変化への反応が遅い）

計算例：α=0.3、前期予測値=100、今期実績=120 の場合、
次期予測値＝ 0.3×120 + 0.7×100 ＝ 36+70 ＝ 106

MPS（基準生産計画）とMRP

MPS（Master Production Schedule：基準生産計画）

「どの製品を、いつ、いくつ生産するか」を決める大日程レベルの計画。
受注・需要予測・在庫の状況を統合した生産の起点になります。

MRP（Material Requirements Planning：資材所要量計画）

MPSを受けて「何の部品・資材が、いつ、いくつ必要か」を計算する仕組み。

flowchart LR
    A["MPS\n製品Aを来月100個生産"] --> B["BOM展開\n（部品構成表）"]
    B --> C["部品B: 200個必要\n部品C: 100個必要"]
    C --> D["在庫確認"]
    D --> E["正味必要量計算\n（必要量 - 手持在庫）"]
    E --> F["リードタイム逆算\n発注時期の決定"]
    F --> G["発注指示・製造指示"]

    style A fill:#cceeff
    style G fill:#ccffcc

BOM（Bill of Materials：部品構成表） が不可欠。BOMに基づいてMPSから部品展開します。

MPSとMRPの違い

項目	MPS	MRP
対象	完成品（製品）	部品・原材料
視点	何をいつ作るか	何をいつ買う／作るか
インプット	需要予測・受注・在庫	MPS・BOM・在庫
アウトプット	製品別生産スケジュール	資材発注計画・製造指示

能力計画（生産能力の把握と照合）

生産計画を立てても、設備・人員が対応できなければ意味がありません。
能力計画とは「計画した生産量を実現できる能力があるか」を確認するプロセスです。

flowchart TD
    A["生産計画（負荷）"] --> C["照合"]
    B["設備・人員能力（能力）"] --> C
    C --> D{負荷 vs 能力}
    D -->|"負荷 > 能力\n（オーバーロード）"| E["対策\n・残業/休日出勤\n・外注\n・計画修正"]
    D -->|"負荷 < 能力\n（余力あり）"| F["対策\n・前倒し生産\n・段取り改善\n・人員配置変更"]
    D -->|"負荷 ≈ 能力"| G["計画実行"]

よくある疑問

Q. 大日程・中日程・小日程の期間の境界線が曖昧に感じる。
A. 業種・製品によって異なるので「絶対的な境界」はありません。試験では「大=長期・方針レベル」「中=月次・工程レベル」「小=日次・作業レベル」という役割の違いで覚えてください。

Q. MPSとMRPは別システムなのか？
A. 概念上は別ですが、ERPシステム（SAPなど）ではMPS機能とMRP機能が統合されています。試験では「MPSは製品レベル、MRPは部品レベル」という入出力の違いを問われます。

Q. 指数平滑法のαはどう決めるのか？
A. 需要の変動パターンによります。急激な変化が多い場合はαを大きく（最近の実績を重視）、安定した需要ならαを小さく（過去実績も参照）します。試験では「αが大きいほど直近の実績を重視する」という性質を押さえれば十分です。

Q. BOMって何？
A. Bill of Materials（部品構成表）の略。製品1個を作るために必要な部品・原材料の種類と数量を階層的に定義したリストです。MRPはこのBOMなしには機能しません。製品Aが部品B×2個と部品C×1個で構成される、という情報がBOMに入っています。

まとめ

生産計画は 大日程→中日程→小日程 の3階層。上位が下位を拘束する
大日程の起点は需要予測（移動平均法・指数平滑法）
MPS（基準生産計画）：製品レベルで「いつ何個作るか」
MRP（資材所要量計画）：部品レベルで「いつ何個手配するか」（MPSとBOMが入力）
能力計画で「負荷 vs 能力」を照合し、オーバーロードなら計画修正

試験での頻出パターン：

移動平均・指数平滑法の計算問題
MPSとMRPの違い（対象・インプット・アウトプット）
3階層の役割と時間軸の対応