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結論から言うと

生産統制とは、生産計画を計画通りに実行するための管理活動です。「計画 vs 実績」のギャップを早期に発見し、是正するPDCAの「C（Check）→A（Act）」にあたります。構成要素は「進捗管理・現品管理・余力管理」の3つです。

生産統制の全体像

graph TD
    A["生産計画\n（大日程・中日程・小日程）"] --> B["生産実行"]
    B --> C["生産統制"]
    C --> D["進捗管理\n日程計画 vs 実績"]
    C --> E["現品管理\n物の場所・数量・状態"]
    C --> F["余力管理\n能力 vs 負荷のバランス"]
    D --> G{差異あり？}
    E --> G
    F --> G
    G -->|"Yes（差異・問題）"| H["計画修正・是正処置"]
    G -->|"No（計画通り）"| I["計画継続"]
    H --> A
    I --> B

    style A fill:#cceeff
    style C fill:#ffe4b5
    style D fill:#d4edda
    style E fill:#d4edda
    style F fill:#d4edda

①進捗管理

定義

日程計画に対して、実際の生産がどれだけ進んでいるかを把握・管理する活動。
目的は納期遵守。遅れを早期に検知して挽回策を講じます。

ガントチャート

最も基本的な進捗管理ツール。横軸が時間、縦軸が作業・工程・設備を表すバーチャートです。

gantt
    title ガントチャートの例（製品Aの生産工程）
    dateFormat  MM-DD
    section 加工工程
    部品A加工  :done,    a1, 06-01, 2d
    部品B加工  :done,    a2, 06-01, 3d
    section 組立工程
    サブアセンブリ :done, b1, 06-03, 2d
    本体組立   :active,  b2, 06-05, 3d
    section 検査工程
    品質検査   :         c1, 06-08, 1d
    出荷       :         c2, 06-09, 1d

ガントチャートで読み取れること：

アローダイアグラム（PERT図）

工程間の依存関係（先行関係）を矢印で表した図。クリティカルパス（全体のリードタイムを決める最長経路）の特定に使います。

graph LR
    S["開始"] --> A["作業A\n2日"]
    S --> B["作業B\n3日"]
    A --> C["作業C\n2日"]
    B --> C
    B --> D["作業D\n1日"]
    C --> E["終了"]
    D --> E

    style C fill:#ffcccc
    style B fill:#ffcccc
    style E fill:#ccffcc

クリティカルパス = S → B(3日) → C(2日) → 終了 = 合計5日

差異管理

計画進捗率と実績進捗率を比較し、差異の原因（設備トラブル・欠品・工数超過）を特定します。

②現品管理

定義

材料・仕掛品・完成品について、その所在・数量・状態を正確に把握する活動。
モノが「どこに」「いくつ」「どんな状態で」あるかを常に管理します。

なぜ必要か

工場内では多数の部品・製品が同時進行で流れています。現品管理が不十分だと：

主な手段

手段内容
現品票（識別票）部品・仕掛品に取り付けるタグ。品番・数量・工程ステータスを記載
棚番管理保管場所に番号を振り、品目と場所を1対1で対応
バーコード/RFID電子的な現品追跡。リアルタイムで所在・数量を把握
定置管理「何をどこに置くか」を定める5S活動の一環

③余力管理

定義

作業者・設備の「能力」と、割り当てられた「負荷（仕事量）」のバランスを管理する活動。
能力過不足を早期に検知し、作業の再配分や外注活用で対応します。

余力の計算

余力=能力−負荷\text{余力} = \text{能力} - \text{負荷}

graph LR
    subgraph "余力管理の判断"
        A["能力（設備稼働時間）"] --> C{余力 = 能力 - 負荷}
        B["負荷（計画工数）"] --> C
        C -->|"余力 > 0"| D["余裕\n前倒し生産・休暇取得"]
        C -->|"余力 ≈ 0"| E["適正\n計画通り実行"]
        C -->|"余力 < 0"| F["負荷超過\n残業/外注/計画修正"]
    end

追番管理

製品ごとに追番（生産番号） を振り、その番号で現品・進捗・余力を横断的に管理する手法。受注生産（個別受注品）で特に有効です。

生産統制の3要素まとめ

mindmap
    root((生産統制))
        進捗管理
            ガントチャート
            アローダイアグラム
            クリティカルパス
            差異管理
        現品管理
            現品票
            棚番管理
            RFID/バーコード
            定置管理
        余力管理
            能力 vs 負荷
            余力計算
            追番管理
            外注活用

よくある疑問

Q. 生産計画と生産統制は何が違うのか？
A. 生産計画は「将来の生産をどうするか（P：Plan）」を決める活動、生産統制は「計画通りに進んでいるかを確認し（C：Check）、ずれを修正する（A：Act）」活動です。PDCAの役割で区別できます。

Q. ガントチャートとアローダイアグラム、どちらを使えばいい？
A. ガントチャートは「各作業の時間軸と担当者・設備の見える化」に向いています。アローダイアグラム（PERT）は「工程間の依存関係の把握とクリティカルパスの特定」に向いています。試験ではそれぞれの用途の違いを問われます。

Q. 余力管理で「負荷超過」になったらどうする？
A. 優先度順に：①残業・休日出勤で能力を増やす、②他ラインや外注に振り分けて負荷を減らす、③計画そのものを修正する（納期交渉含む）。

Q. 現品管理はなぜ独立した管理要素なのか？進捗管理に含まれないのか？
A. 進捗管理は「時間軸（スケジュール）」の管理、現品管理は「物（マテリアル）の場所・数量・状態」の管理です。進捗が遅れていなくても現品が行方不明になることがあります。物の流れとスケジュールを分けて管理するのが生産管理の原則です。

まとめ

試験での頻出パターン：