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在庫管理（定量発注・定期発注・EOQ・MRP）

要点（BLUF）

在庫管理の基本は「いつ」「どれだけ」発注するかを決めること。定量発注は「量を固定してタイミングを変える」、定期発注は「タイミングを固定して量を変える」。EOQは発注費と在庫維持費のトレードオフを最小化する発注量の計算式。MRPは製品の生産計画を起点に部品・材料の必要量を逆算するシステム。

1. 在庫の役割と問題点

在庫を持つ理由

在庫のコスト

graph LR
    A[在庫コスト] --> B[在庫維持費<br>保管費・資本コスト・陳腐化リスク]
    A --> C[発注費<br>事務処理費・運送費・段取り費]
    A --> D[欠品コスト<br>機会損失・信頼失墜]
    B -->|発注量増→増加| E[トレードオフ]
    C -->|発注量増→減少| E

在庫維持費と発注費はトレードオフの関係にある。この合計を最小化するのがEOQ（後述）。

2. 定量発注方式（発注点法）

仕組み

在庫量があらかじめ設定した発注点（Reorder Point）を下回ったら、あらかじめ決めた一定量を発注する方式。

発注点の計算

発注点 = 調達リードタイム中の平均需要量 + 安全在庫
       = （日平均需要量 × リードタイム日数） + 安全在庫

特徴

項目内容
向いている品目単価が比較的低い、需要が安定している品目（B品目・C品目）
管理のしやすさ在庫量の監視が必要（リアルタイムの在庫把握が前提）
発注作業タイミングがばらつく（不定期）のでまとめ発注には不向き

3. 定期発注方式

仕組み

あらかじめ設定した一定の発注間隔（週次・月次など）で発注する方式。発注量は毎回、その時点の在庫量に応じて計算する。

発注量の計算

発注量 = 目標在庫量 - 現在在庫量 - 発注残
目標在庫量 = （発注間隔 + リードタイム）× 日平均需要量 + 安全在庫

特徴

項目内容
向いている品目単価が高い重要品目（A品目）、複数品目をまとめて発注したい場合
管理のしやすさ発注タイミングが固定なので管理しやすい
安全在庫定量方式より多めに必要（タイミングが固定なので欠品リスクが高い期間が長い）

2方式の比較

graph TB
    subgraph 定量発注方式
        QA[在庫量] -->|発注点を下回る| QB[一定量を発注]
        QB -->|入荷| QA
        QC[発注タイミング：不定期]
        QD[発注量：固定]
    end
    subgraph 定期発注方式
        PA[発注間隔が来る] -->|在庫量を確認| PB[発注量を計算して発注]
        PB -->|入荷| PA
        PC[発注タイミング：固定]
        PD[発注量：変動]
    end
比較項目定量発注定期発注
発注タイミング不定期（在庫が発注点を下回った時）定期（決まった間隔）
発注量固定（EOQなど）変動（在庫量に応じて計算）
安全在庫比較的少なくてよい多めに必要
向いている品目B・C品目（安価・安定需要）A品目（高価・重要）
在庫管理の手間在庫量の常時把握が必要定期確認でよい

4. EOQ（経済的発注量：Economic Order Quantity）

概念

発注費と在庫維持費の合計（総費用）が最小となる発注量。

xychart-beta
    title "EOQ：総費用の最小点"
    x-axis ["少ない", "・", "EOQ", "・", "多い"]
    y-axis "コスト" 0 --> 100
    line [90, 60, 40, 50, 70]
    line [10, 20, 40, 60, 80]
    line [80, 70, 60, 70, 80]

※ 上図イメージ：在庫維持費（右上がり）＋発注費（右下がり）の合計が最小になる点がEOQ

EOQの計算式

Q∗=2⋅D⋅SHQ^* = \sqrt{\frac{2 \cdot D \cdot S}{H}}

変数意味
Q*経済的発注量（EOQ）
D年間需要量（個/年）
S1回あたりの発注費（円/回）
H1個あたりの年間在庫維持費（円/個/年）

例題：年間需要量1,000個、1回発注費2,000円、1個あたり年間在庫維持費200円の場合

Q∗=2×1000×2000200=20000≈141個Q^* = \sqrt{\frac{2 \times 1000 \times 2000}{200}} = \sqrt{20000} \approx 141\text{個}

⚠️ 試験ではこの公式を覚え、数値を代入する計算問題が出ることがある。

5. MRP（資材所要量計画：Material Requirements Planning）

概念

MRPは「何をいつ何個作るか」という生産計画（主日程計画：MPS）を起点に、それに必要な部品・材料の量と発注タイミングを逆算するシステム。

定量発注・定期発注が「過去の消費実績」から需要を予測するのに対し、MRPは「将来の生産計画」から需要を計算する点が本質的な違い。

MRPの構成要素

graph TD
    MPS["主日程計画（MPS）<br>Master Production Schedule<br>いつ・何を・何個作るか"] --> MRP["MRP計算エンジン"]
    BOM["部品表（BOM）<br>Bill of Materials<br>製品を構成する部品の階層構造"] --> MRP
    INV["在庫記録<br>現在の在庫量・発注残"] --> MRP
    MRP --> OUT1["発注指示<br>（いつ・何を・何個発注するか）"]
    MRP --> OUT2["製造指示<br>（いつ・何を・何個作るか）"]

部品表（BOM）とリードタイム展開

MRPの中核となる概念がBOM（部品表）とリードタイム展開です。

BOMの例（自転車）：

自転車（完成品）
├── フレーム ×1
│   └── 鋼管 ×3
├── ホイール ×2
│   ├── タイヤ ×1
│   └── スポーク ×36
└── ハンドル ×1

リードタイム展開のイメージ：

gantt
    title リードタイム展開（逆算）
    dateFormat  YYYY-MM-DD
    section 完成品
    自転車 組立         :a1, 2024-03-08, 3d
    section 部品
    フレーム加工        :a2, 2024-03-05, 3d
    ホイール組立        :a3, 2024-03-04, 4d
    section 材料
    鋼管発注・入荷      :a4, 2024-02-26, 7d
    タイヤ発注・入荷    :a5, 2024-02-25, 7d

完成品の納期から逆算して、各部品・材料の製造・発注開始日を決定する。

MRPの計算フロー（基本）

項目内容
総所要量BOMから計算した必要量の合計
正味所要量総所要量 − 在庫量 − 発注残
計画発注量正味所要量をカバーするための発注量
計画発注開始日計画発注量の受入日 − リードタイム

6. よくある疑問

Q. 定量発注と定期発注、どちらを使えばよいの？

一般的にはABC分析と組み合わせます。年間使用金額が大きいA品目は定期発注（重点管理）、B・C品目は定量発注（省力管理）が定石です。ただし、試験では「需要が安定しているなら定量発注」「まとめて発注したいなら定期発注」という整理でも対応できます。

Q. EOQの公式は丸暗記が必要？

試験でそのまま出る可能性があるので、公式そのものは覚えたほうが安全です。ただし、「発注費と在庫維持費が等しくなる点がEOQ」という導出ロジックも理解しておくと応用が効きます。

Q. MRPと定量発注の違いは何？

定量発注は「消費した量を補充する」後ろ向きの発想。MRPは「将来の生産計画から必要量を計算する」前向きの発想。MRPは生産計画が変われば自動的に発注計画も変わるため、変動する需要への対応力が高い。

Q. MPS・BOM・在庫記録はどれが最重要？

3つがすべて揃って初めてMRPが機能します。BOMの精度が低い（部品の員数が間違っている）と、計算した所要量がすべて狂います。実務ではBOMの整備が最も難しいとされます。

7. 試験での出題パターン

⚠️ 引っかけポイント

まとめ