JIT・かんばん方式（トヨタ生産方式）
要点（BLUF）
JIT（ジャストインタイム）は「必要なものを・必要な時に・必要な量だけ」生産するという原則。実現手段が「かんばん」による後工程引取り（プル型）。前提として平準化生産が必要。トヨタ生産方式の2本柱は「JIT」と「自働化」。
1. JIT（ジャストインタイム）とは
定義
必要なものを、必要な時に、必要な量だけ生産・供給する仕組みと考え方。過剰生産・過剰在庫を根本的な「ムダ」として排除することが目的。
プッシュ型 vs プル型
JITを理解するには、プッシュ型との対比が不可欠です。
| 比較項目 | プッシュ型（従来型） | プル型（JIT） |
|---|---|---|
| 生産の起点 | 前工程が計画通りに作って次へ押し出す | 後工程が必要な時に前工程から引き取る |
| 在庫の発生 | 各工程間に仕掛在庫が積み上がりやすい | 在庫を最小化できる |
| 計画の主体 | 中央集権的な生産計画 | 後工程が主体（分権的） |
| 典型例 | MRP（生産計画ベース） | かんばん方式 |
graph LR
subgraph プッシュ型
P1[前工程A] -->|計画通りに押し出す| P2[工程B]
P2 -->|計画通りに押し出す| P3[後工程C]
P3 --> P4[完成品在庫]
P4 --> CUS1[顧客]
end
subgraph プル型 JIT
C2[顧客] -->|注文・引き取り| L3[後工程C]
L3 -->|かんばんで引き取り| L2[工程B]
L2 -->|かんばんで引き取り| L1[前工程A]
L1 -->|必要量だけ生産| L2
end
2. かんばん方式
かんばんとは
かんばんは、工程間で「何を・いくつ・どこから取ってくるか」を伝える情報カード（指示票）。紙のカードが基本だが、電子化されている場合もある。
かんばんが生産・運搬の指示を担うことで、中央集権的な計画なしに現場がプル型で動けるようになる。
かんばんの2種類
graph TD
K[かんばんの種類] --> K1[引き取りかんばん<br>（工程間かんばん）]
K --> K2[仕掛けかんばん<br>（生産かんばん・工程内かんばん）]
K1 --> K1a[後工程が前工程から<br>部品を引き取る時に使う]
K2 --> K2a[前工程が何を・いくつ<br>生産すべきかを指示する]
| 種類 | 役割 | 誰が使うか |
|---|---|---|
| 引き取りかんばん | 後工程が前工程の部品を引き取る際の指示 | 後工程の作業者 |
| 仕掛けかんばん | 前工程が生産を開始する際の指示 | 前工程の作業者 |
かんばんの流れ（2枚かんばん方式）
sequenceDiagram
participant 前工程A as 前工程A（部品供給）
participant 仮置き場 as 工程間仮置き場
participant 後工程B as 後工程B（部品使用）
Note over 前工程A,後工程B: 通常状態：仮置き場に仕掛けかんばん付きの部品が置かれている
後工程B->>仮置き場: ①引き取りかんばんを持って部品を引き取る
仮置き場->>後工程B: ②部品を渡す（仕掛けかんばんは仮置き場に残る）
仮置き場->>前工程A: ③仕掛けかんばんが生産指示になる
前工程A->>前工程A: ④仕掛けかんばんの指示通りに生産
前工程A->>仮置き場: ⑤生産した部品を仕掛けかんばんと一緒に仮置き場へ
かんばんのルール
- 後工程は、必要な量だけ前工程から引き取る
- 前工程は、引き取られた量だけ生産する（かんばんなしには作らない）
- 不良品は後工程に渡さない
- かんばんの枚数を減らすことで在庫を削減できる
3. 平準化生産
なぜ平準化が必要か
JITは「必要な量だけ」作るが、もし需要が大きく変動すると、後工程から前工程への引き取り量が急増・急減し、前工程に過負荷や手待ちが発生する。かんばんは平準化生産を前提として初めて安定的に機能する。
平準化の方法
日々の生産量・品種の組み合わせを均一化する。
例：週間生産計画の平準化
| 月 | 火 | 水 | 木 | 金 | |
|---|---|---|---|---|---|
| 非平準化（ドカッと生産） | A×100 | A×100 | B×100 | B×100 | C×100 |
| 平準化後 | A×40 B×40 C×20 | A×40 B×40 C×20 | A×40 B×40 C×20 | A×40 B×40 C×20 | A×40 B×40 C×20 |
平準化により、毎日一定のペースで混流生産（複数品種を混ぜて生産）する。これを「タクトタイム」（顧客需要に合わせた1個あたりの生産時間）に基づいて管理する。
4. 多能工と自働化
多能工（たのうこう）
1人の作業者が複数の工程・機械を担当できる状態。平準化生産・少人化（生産量に応じて投入人員を調整する）を実現するための前提。
- U字型セルラーレイアウトと組み合わせることで、1人が複数台を掛け持ちできる
- 対比概念：単能工（1人が1工程しかできない）
自働化（じどうか）——「にんべんのついた自動化」
機械が異常を検知したら自動的に停止し、人に知らせる仕組み。単なる「自動化（automation）」とは異なり、不良品を次工程に流さないという思想が核心。
- 機械が異常を自律的に判断する → 人が張り付いていなくてよい → 多台持ちが可能
- アンドンと組み合わせ（異常を知らせるランプ・掲示板）
graph TD
J[トヨタ生産方式 TPS] --> JIT[JIT<br>ジャストインタイム]
J --> JID[自働化<br>にんべんのついた自動化]
JIT --> H[平準化生産]
JIT --> K[かんばん方式]
JIT --> TK[多能工・少人化]
JID --> AN[アンドン<br>異常の可視化]
JID --> S[ポカヨケ<br>誤り防止装置]
H --> K
5. トヨタ生産方式の7つのムダ
試験でも問われる「7つのムダ」：
| ムダの種類 | 内容 |
|---|---|
| ①作りすぎのムダ | 需要以上に生産する（最大のムダとされる） |
| ②手待ちのムダ | 機械・材料・指示待ちで何もできない時間 |
| ③運搬のムダ | 不必要なモノの移動 |
| ④加工そのもののムダ | 価値を生まない加工工程 |
| ⑤在庫のムダ | 必要以上の原材料・仕掛品・完成品 |
| ⑥動作のムダ | 付加価値を生まない作業者の動き |
| ⑦不良・手直しのムダ | 不良品の製造・修正作業 |
6. 具体例で理解する
スーパーマーケット方式
JITの発想の元になったとされるのがアメリカのスーパーマーケット。棚の商品が減ったら補充する（後補充）というプル型の仕組みを工場に応用した。
- 棚 = 工程間の仮置き場
- 陳列商品 = 仕掛品にかんばんがついた状態
- 客が買う = 後工程が引き取る
- 売れた分を補充 = 仕掛けかんばんによる生産指示
7. よくある疑問
Q. プル型はすべての製造業に使えるの？
平準化生産が前提のため、需要変動が極めて大きい業種や、超多品種・一品物の生産には適用が難しいとされます。試験では「JIT・かんばんの適用条件」が問われることがあります。
Q. 引き取りかんばんと仕掛けかんばん、どちらを「使う」のが後工程？
後工程が持って移動するのは引き取りかんばんです。仕掛けかんばんは前工程側の生産指示として機能します。
Q. 自働化と自動化はどう違うの？
「自動化（automation）」は機械が自動的に動く仕組み。「自働化（jidoka）」は機械が異常を検知して自律的に止まり、不良品を下流に流さない仕組み。「にんべん」のついた字にしたのは「人間の知恵を持つ機械」という意味を込めたから。
Q. かんばんの枚数を減らすとどうなる？
在庫が減り、問題が顕在化します（「水位を下げると岩が見える」の喩え）。隠れていたムダや問題が出てくるため、改善活動のきっかけになります。ただしやりすぎると欠品が発生します。
Q. MRPとかんばんはどちらが優れているの？
優劣ではなく適材適所です。MRPは計画ベースで需要予測が重要、かんばんは実需ベースで平準化が前提。両者を組み合わせた「ERP + かんばん」の混合運用も実務では多い。
8. 試験での出題パターン
- かんばんの種類（引き取り vs 仕掛け）の説明の正誤判定（頻出）
- プル型とプッシュ型の比較
- 自働化の定義（「にんべんのついた自動化」の意味）
- 平準化生産の必要性
- トヨタ生産方式の7つのムダ
⚠️ 引っかけポイント
- 「かんばんがあれば平準化しなくてもJITは機能する」→ 誤り。平準化はJITの大前提
- 「仕掛けかんばんは後工程が使う」→ 誤り。仕掛けかんばんは前工程の生産指示
- 「自働化は完全自動化と同じ」→ 誤り。異常検知による自律停止が本質
- 「かんばんの枚数は多いほど良い」→ 誤り。枚数は少ないほど在庫削減（ただし欠品リスクと要バランス）
まとめ
- JIT = 必要なものを・必要な時に・必要な量だけ。後工程が前工程から引き取るプル型
- かんばん = プル型を実現する情報カード。引き取りかんばん（後工程が使う）+ 仕掛けかんばん（前工程の生産指示）
- 平準化生産なしにJIT・かんばんは機能しない
- トヨタ生産方式の2本柱：JIT（ジャストインタイム）＋ 自働化（にんべんのついた自動化）